第一笔账：日均消耗量——精准预测的起点

• 期初库存： 统计周期开始时的库存数量。
• 本期采购入库总量： 该统计周期内所有进货入库的总和。
• 期末库存： 统计周期结束时的库存数量。
• 统计天数： 所选周期的总天数（如周、月、季度）。

• 月初库存： 100公斤
• 本月进货： 800公斤
• 月末盘点： 50公斤
• 土豆日均消耗量 = (100 + 800 - 50) / 30 = 850 / 30 ≈ 28.33 公斤/天

• 数据准确性是生命： 依赖精确的入库记录和严格的期末盘点。
• 区分时段： 周末/工作日、旺季/淡季消耗量差异显著，需分别统计。
• 关注趋势： 分析历史数据，识别消耗量是上升、下降还是稳定。
• 考虑变量： 促销活动、季节变化、天气、新品上市/下架等都会显著影响消耗量。不能简单套用历史平均值。

• 日均消耗量： 如上所述，根据历史数据计算得出。
• 订货周期天数： 从下单到货物验收入库可用的总天数（包含供应商处理、运输、验收时间）。
• 安全库存： 为应对需求波动（如突然增加）、供应延迟（如物流问题）而设定的缓冲库存。其计算通常基于日均消耗量、供应波动性、需求波动性和期望的服务水平（可接受缺货概率），一个简化公式是：安全库存 = 日均消耗量 × 安全系数 × √订货周期天数 (安全系数根据行业经验和风险承受能力设定，常在1.5-3之间)。
• 当前可用库存： 仓库/厨房中实际可用的、质量合格的数量。
• 在途库存： 已下单但尚未到达入库的货物数量。

• 土豆日均消耗量：28.33公斤
• 订货周期：3天（下单后3天到货）
• 安全系数设定为2： 安全库存 ≈ 28.33 × 2 × √3 ≈ 28.33 × 2 × 1.732 ≈ 98公斤
• 当前可用库存：40公斤
• 在途库存：0公斤
• 建议采购量 = (28.33 × 3) + 98 - 40 - 0 ≈ 85 + 98 - 40 = 143公斤

• 动态调整： 订货周期、安全系数、日均消耗量都应定期回顾更新。
• 考虑最小起订量/经济订货批量： 计算出的建议量需与供应商要求的最小起订量或能使总成本最低的经济订货批量进行比较调整。
• 结合保质期： 对生鲜等短保产品，采购量必须确保在保质期内能消耗完，避免浪费。

• 浪费量： 因过期、变质、加工损耗（如削皮、切配）、操作失误（如打翻、烧焦）、储存不当等原因最终被丢弃、无法销售或食用的原料数量。
• 总消耗量： 公式同日均消耗量分子：期初库存 + 本期采购入库总量 - 期末库存。这代表了该期间实际被“用掉”的总量（包含正常使用和浪费）。

• 土豆总消耗量（如前）：850公斤
• 期间记录浪费量（包括腐烂、过度削皮、烹饪报废等）：42.5公斤
• 土豆浪费率 = (42.5 / 850) × 100% = 5%

• 源头细分： 记录浪费来源（加工损耗、过期、操作失误等），才能针对性改进。
• 定期盘点与记录： 建立规范的浪费登记制度。
• 降低浪费率的关键策略：精准采购： 基于更准确的日均消耗量和建议采购量，减少因过量采购导致的过期。先进先出： 严格执行FIFO原则，避免角落里的存货过期。优化存储： 确保合适的温湿度、避免挤压碰撞、生熟分开。加工标准化： 规范操作流程，减少加工过程中的不必要损耗。员工培训与激励： 提升员工节约意识、操作技能和责任心。菜单优化： 设计能综合利用食材、减少边角料的菜单。利用边角料： 如将蔬菜边角用于熬汤、制作员工餐等。