老板最希望你了解的采购分析6大方法,你都知道吗? | 帆软九数云
在很多企业里,采购数据并不缺。 ERP、SRM、财务系统、合同台账,数据一大堆。但数据很多,决策依然靠感觉。老板问一句:
- “这个供应商要不要继续合作?”
- “这笔采购成本还能不能再降?”
- “现在锁价是不是好时机?”
采购部门往往只能给出模糊判断,而不是清晰结论。原因很简单—— 大多数采购分析,停留在“算数”,没有进入“方法”。真正成熟的采购数据分析,不是会不会算平均价, 而是:在不同决策场景下,用对分析方法,说清楚“为什么”。下面给大家逐一解读采购分析的6大方法
一、费用效果分析法
这个方法用于确定某个项目的费用与效果之间的关系,以评估项目的经济价值;如果只看采购单价比报价高低是看不出来的;费用效果分析法聚焦2个关键公式:
- 费效比 = 投入费用 / 产出效益;
- RE/C=E/C = 效果 / 费用;
两者互为倒数关系,费效比越小越好,RE/C越大越好。
举个例子:
某制造企业采购部门需挑选一款车间用工业吸尘器,筛选后有 3 个备选方案;综合投入包含采购价 + 1 年耗材维修费,产出效益以年均有效吸尘时长
- 方案 A
综合投入费用 5000 元,年均有效吸尘时长 2000 小时
费效比 = 5000 ÷ 2000 = 2.5 元 / 小时
RE/C = 2000 ÷ 5000 = 0.4 小时 / 元
- 方案 B
综合投入费用 4000 元,年均有效吸尘时长 1200 小时
费效比 = 4000 ÷ 1200 ≈ 3.33 元 / 小时
RE/C = 1200 ÷ 4000 = 0.3 小时 / 元
- 方案 C
综合投入费用 6000 元,年均有效吸尘时长 3000 小时
费效比 = 6000 ÷ 3000 = 2 元 / 小时
RE/C = 3000 ÷ 6000 = 0.5 小时 / 元
通过计算可知,方案 C 的费效比最低,RE/C 值最大,更符合车间需求
二、描述性统计分析法
这个方法的核心作用只有一个: 先把“采购现状”看清楚,再谈判断和优化。在实际采购工作中,很多结论之所以站不住脚,不是判断能力不行,而是基础事实没搞清楚。描述性统计分析法,关注的是采购数据的基本分布特征,常用指标包括:
- 平均值
- 最大值 / 最小值
- 中位数
- 标准差
它不直接给决策答案,但它决定了你后面所有分析是否靠谱。
举个例子
评估 3 家核心原材料供应商的交货表现,采购团队收集了过去 12 个月的实际交货周期
供应商 A
- 平均交货周期:7 天
- 最短:5 天
- 最长:9 天
- 标准差:0.8
供应商 B
- 平均交货周期:6 天
- 最短:3 天
- 最长:14 天
- 标准差:3.2
供应商 C
- 平均交货周期:8 天
- 最短:7 天
- 最长:9 天
- 标准差:0.6
如果只看平均交期,B 是最快的; 但通过描述性统计你会发现:
- B 的波动极大,存在明显不稳定风险
- C 虽然平均慢一点,但交付极其稳定
- A 属于中间型,稳定性尚可
结论:
- 如果是核心连续生产物料,C 的风险最低
- 如果是非关键物料,B 可作为补充供应

三、聚类分析法
这个方法解决的不是“好不好”,而是“属于哪一类”。
在供应商数量逐渐增多后,采购管理最容易陷入的问题是:
- 供应商很多
- 每个看起来都差不多
- 管理策略却只能一刀切
聚类分析法的核心思想是: 让数据自己把对象分组,而不是先人为贴标签。
常见聚类维度
- 采购单价
- 质量合格率
- 交货准时率
- 服务响应时效
举个例子:
某企业对 20 家外协加工供应商进行聚类分析,选取 3 个指标:
- 单价水平
- 交付准时率
- 不良率
聚类结果显示,可自然分为三类:
第一类:稳定型供应商
- 单价偏高
- 交付准时率 > 98%
- 不良率 < 0.5%
第二类:性价比型供应商
- 单价中等
- 交付准时率 90%~95%
- 不良率 1% 左右
第三类:低价风险型供应商
- 单价最低
- 交付准时率 < 85%
- 不良率波动较大
结论:
- 第一类作为核心长期合作对象
- 第二类作为产能补充
- 第三类限制采购比例,只用于短期或非关键订单

四、相关分析法:
这个方法用来“拆关系”,不是用来下结论。
相关分析研究的是:
两个或多个指标,是否存在同步变化关系。
常用指标是相关系数(-1 ~ +1):
- 越接近 +1:正相关越强
- 越接近 -1:负相关越强
- 接近 0:相关性弱
举个例子:
采购团队分析过去 2 年 30 家供应商的数据,关注以下关系:
- 采购单价
- 质量不良率
计算结果显示:
- 单价与不良率相关系数为 -0.65
这意味着:
- 单价越高,不良率整体越低
- 但并非“价格决定质量”,只是存在明显趋势关系
进一步拆分后发现:
- 高价供应商中,仍存在个别质量不稳定对象
- 低价供应商中,也有少量性价比极高的个体
结论:
- 价格可作为质量风险的参考信号
- 但不能作为唯一决策依据
五、因子分析法
这个方法的价值,在于“把复杂问题抓成几条主线”。
当采购分析指标越来越多时,很容易出现:
- 每个指标都重要
- 但不知道该优先管哪个
因子分析的作用,是将高度相关的多个指标,压缩为少数几个核心因子。
举个例子
采购部门分析影响“采购总成本”的多个指标:
- 原材料单价
- 采购批量
- 运输费用
- 库存周转天数
- 供应稳定性
通过因子分析发现,这些指标主要集中在两个核心因子上:
因子一:采购节奏因子
- 批量
- 周转天数
- 运输频率
因子二:供应稳定因子
- 交付准时率
- 质量波动
结论:
- 成本控制的关键不只是压价
- 更在于采购节奏设计和供应稳定性管理
六、趋势 / 预测性分析法
这是采购数据分析中,最接近“决策”的一类方法。
趋势与预测分析,不是简单做同比、环比, 而是基于历史数据,判断未来可能发生的区间和概率。
举个例子
某企业分析过去 3 年主要原材料月度采购价格,发现:
- 每年 Q2、Q3 存在明显上涨趋势
- Q4 有阶段性回落
结合需求预测模型,得出结论:
- 若在 Q1 提前锁定 60% 用量
- 可在 70% 概率下,降低年度采购成本 5%~8%
结论:
- 是否锁价,不是拍脑袋
- 而是基于历史波动 + 概率判断
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