终于有人把各个供应链职能核心KPI说清楚了 | 帆软九数云
你是不是也有这种困扰:
每次开经营分析会、成本优化会或者客户交付会,老板问:“供应链最近表现咋样?” 采购说成本还行,计划说排产没问题,仓库说库存还行,物流说交货都出了。
表面上大家都挺满意,但利润没涨,现金流也没有改善,客户抱怨反而更多。
为什么会这样?问题不在各部门的努力,而在于 大家根本不知道用什么样的指标来衡量自己的工作。
接下来,我就从 供应链五大职能出发,讲清楚每个供应链职能应该盯紧什么指标,怎么定义KPI。
一、采购模块
采购的底层目的就是降低成本、保证供应。不要以为采购只看“砍价”,真正优秀的采购必须能够量化自己的价值,关键看两件事——花多少钱、花得值不值;
下面这四个指标,就是最经典的采购 KPI 组合。
1、成本优化
你是不是用更低的「综合成本」买到了满足需求的材料。
不是单看价格,而是看总成本(TCO):
- 采购单价
- 运输成本
- 库存占用成本
- 质量损耗与返工
- 供应风险(断供风险、延迟风险)
采购成本低但导致断货,就是失败。 采购单价便宜但返工率高,也是失败。成本结构是否健康、长期成本是否下降,而不是短期便宜。
2、采购成本
企业在一个周期内整体花了多少钱来买料。
公式: 采购成本 = Σ(采购数量 × 单价)
它是企业现金流压力的直接来源,所以财务、经营管理都要关注这个指标的趋势。
可以:
- 观察采购成本的构成(原料/辅料/外协等)
- 结合销量趋势判断采购是否合理
- 评估采购节奏是否过度提前或滞后
3、合同合规率
采购动作是否按照合同约定执行,包括价格、数量、条款等。
公式: 合同合规率 = 合同执行无偏差次数 ÷ 总执行次数 × 100%
很多企业供应商价格很漂亮,但因为执行环节不规范,真实成本大于合同成本。典型风险包括:
- 价格未按合同执行
- 供应商拆单、混料
- 最小起订量(MOQ)不按合同走
- 交期频频延迟
- 售后不按合同处理
合同合规率低意味着成本不可信,供应风险不受控,财务不可审。
4、单位采购成本
买一单位原料需要多少钱,是衡量采购谈判能力的核心指标。
公式:单位采购成本=总采购成本 ÷ 采购数量
可以借由这个指标:
- 对比价格合理性:横向对比不同供应商的报价
- 监控成本波动:跟踪同一产品的单位采购成本变化
- 支撑成本优化:结合市场行情(如原材料价格),判断是否有压价、替换供应商的空间。
实际计算时,通常会包含采购价、运费、包装费等直接与采购相关的费用,避免只看 表面单价,忽略隐性成本。

二、计划模块
计划的根本目的,是把“要多少”与“做多少、买多少、备多少”对齐。 计划能力好不好,就看两个字:匹配。
一个优秀的计划体系,要做到库存不多不少、客户不早不晚、供应不上不下。下面这 8 个指标,是计划体系最关键的“供需健康度”量化方式。
1、库存周转天数
货物从进入仓库到卖掉平均需要多少天。
公式: 库存周转天数 = 平均库存 ÷ 日均销售成本
举个例子:某企业 1 个月(30 天)的销售成本是 300 万元,平均库存是 100 万元,那么库存周转率 = 300÷100=3 次,库存周转天数 = 30÷3=10 天 ;意味着这批库存平均 10 天就能卖完。
库存周转越慢,资金占用越高、库存风险越大。
2、到货及时率
指在约定时间内成功到货的订单数量(或物资数量)占总订单(或总物资)的比例。
公式: 到货及时率 = 按时到货的订单数(或数量) ÷ 总订单数(或总数量) × 100%
这个指标可以作为供应商考核的核心指标
3、缺货率
客户想要买,但仓库没有货的比例。
公式:缺货率 = 缺货次数 ÷ 总需求次数 × 100%
衡量了计划对于需求的把握程度。也是计划最大的痛点:
- 市场需求来了,抓不住就是损失
- 销售团队信任崩溃
- 客户跳单
- 被迫用高成本方式补货
4、到货准确率
到货的数量、规格是否与 PO 一致。
公式:到货准确率 = 数量、规格无偏差次数 ÷ 总到货次数 × 100%
到货不准会直接打乱生产节奏。同时,数量或规格错误,会造成库存账实不符,影响生产计划和客户交付。
5、滞销占比
长时间没有动销或周转很慢的库存占比。
公式:滞销占比 = 滞销库存金额 ÷ 总库存金额 × 100%
滞销占比高说明计划预测偏差大、采购或生产过量,造成资金占用和库存积压。可以将滞销商品促销、清仓或再利用,或者调整 SKU 层级管理
6、预测准确率
计划预测需求与实际发生需求的吻合程度。
公式:预测准确率 = 1 − |预测值 − 实际值| ÷ 实际值
预测准确率直接影响库存水平、缺货率和滞销率,是计划体系核心指标。需要注意优化历史销售数据分析和趋势预测,以及市场活动、促销、节假日等特殊需求
7、客户交付及时率
按承诺时间完成客户订单的比例。
公式:客户交付及时率 = 准时完成订单数 ÷ 总订单数 × 100%
这是计划与供应链整体能力的外部体现。及时率高 → 客户满意、品牌口碑好;低 → 业务损失大。
但是需要注意分层管理,不要只关注平均及时率,还要关注关键订单或大客户订单。
8、客户交付准确率
交付订单是否与客户需求完全一致,包括数量、品类、规格、包装等。
公式:客户交付准确率 = 无差错订单数 ÷ 总订单数 × 100%
准确率是对计划、生产、仓储全链路的综合考核。低准确率 → 客户投诉、退货、额外物流成本。

三、生产模块
生产模块的核心目标是用最少的资源产出符合质量要求的产品。
通常回答三个问题: ① 设备有没有充分利用? ② 生产效率是否够高? ③ 产品有没有做到对?
下面五个指标,是衡量生产体系成熟度的核心 KPI。
1、整体设备效率 OEE
衡量设备实际产出与理论产出能力的比值,是生产效率和设备利用的综合指标。
公式:OEE = 可用率 × 性能效率 × 质量合格率
OEE 高 说明设备运行稳定、产量可靠、质量可控;OEE 低说明停机多、效率低、产出达不到计划
2、设备利用率
定义:设备实际使用时间占可用时间的比例。
公式:设备利用率 = 实际运行时间 ÷ 可用时间 × 100%
利用率高说明设备资源被充分使用,但过高可能带来超负荷运转风险;低利用率说明投入资源闲置,成本增加。
应
3、生产效率
单位时间内产出数量,反映产线产能发挥情况。
公式:生产效率 = 实际产量 ÷ 理论产量 × 100%
反映了操作员的熟练度、生产排程合理性以及设备状态
4、生产成本
完成生产过程所发生的所有成本,包括材料、人工、能源、设备折旧等。
公式:生产成本 = 直接材料 + 直接人工 + 制造费用
生产成本是企业盈利能力核心组成部分,直接影响毛利率。成本过高,产品价格竞争力下降;成本过低,可能影响质量或安全。
5、返工率
生产过程中不合格产品返工的比例。
公式:返工率 = 返工产品数量 ÷ 总产出数量 × 100%
返工率高 浪费材料、人工和时间,降低生产效率,也可能影响交付周期。
6、生产周期
从生产订单下达到完成的时间总和。
公式:生产周期 = 生产完成时间 − 订单下达时间
生产周期直接影响交付及时率和库存水平。周期长,客户等待时间长,库存增加;周期短,产线灵活性高,响应快速。

四、质量模块
质量指标本质上衡量两件事: ① 客户的感知 ② 内部的控制能力
优秀的质量管理体系,不只是检测问题,而是把质量风险降到可控,同时让供应链各环节数据可追踪。以下七个指标,是衡量质量体系成熟度的关键 KPI。
1、客户质量满意度
客户实际体验对产品质量的评价。
需要通过问卷调查、售后反馈、NPS(净推荐值)等量化指标。
这个指标直接反映客户对产品可靠性的认可。
- 满意度高 → 品牌口碑好,复购率高;
- 满意度低 → 客户投诉和退货增加。
供应链再稳定、成本再低,只要客户不满意,都是无效努力。
2、缺陷率
生产过程中出现不合格品的比例。
公式:缺陷率 = 不合格品数量 ÷ 总生产数量 × 100%
衡量生产过程稳定性和工艺控制水平。缺陷率高,返工、废品增加,降低效率和利润。
3、退货率
客户退回产品占总销售产品的比例。
公式:退货率 = 退货数量 ÷ 销售数量 × 100%
退货率高 导致 成本上升、客户体验下降、品牌声誉受损。结合缺陷率分析,判断问题源头是生产还是物流、包装或售后。
4、产品合格率
出厂产品符合质量标准的比例。
公式:产品合格率 = 合格产品数量 ÷ 检验产品数量 × 100%
直接反映生产过程控制水平。可以设定质量改进目标和奖惩机制,提高生产纪律性。
5、质量满意度
内部和客户对质量体系的整体评价。通常通过内部审核评分、客户投诉率、服务评价等综合评分。
可以衡量质量管理体系的成熟度,而不仅是产品本身。
6、供应商质量合格率
供应商提供物料符合质量标准的比例。
公式:供应商质量合格率 = 合格物料数量 ÷ 供应物料总量 × 100%
供应商质量不稳定 ,生产返工和库存积压风险上升。可以用作供应商考核、原材料入库检验等

五、仓储物流模块
仓储物流指标关注三件事: ① 库存准不准 ② 仓库动不动得快 ③ 运输成本高不高
以下7个指标,是衡量仓储物流能力的核心 KPI。
1、库存准确率
仓库账面库存与实际库存的一致性。
公式:库存准确率 = 账面库存与实物一致数量 ÷ 总库存数量 × 100%
库存不准会让计划、生产、采购失衡,可能导致缺货或积压。
2、上架及时率
入库物料按计划及时上架的比例。
公式:上架及时率 = 按时完成上架数量 ÷ 总入库数量 × 100%
物料不能及时上架 说明生产或销售无法按计划调用。需要改进入库流程,增加自动化设备或优化人力调度。
3、拣选效率
单位时间内完成订单拣选的数量。
公式:拣选效率 = 拣选订单总量 ÷ 拣选工时
效率高,意味着可以降低人工成本、缩短订单处理时间。通过优化库位布局、使用拣选工具或自动化设备可以提升
4、拣选准确率
拣选订单无差错比例。
公式:拣选准确率 = 无差错订单数 ÷ 总拣选订单数 × 100%
拣选差错导致客户退货、投诉、额外物流成本,需要培训操作员、改进条码系统、优化拣选流程。
5、运输成本
单位货物运输发生的费用,直接影响供应链总成本。
公式:运输成本 = 运输费用 ÷ 运送货量
成本过高导致毛利下降;成本过低可能影响交付时效或服务水平。可以优化运输路径、批量配送策略、选择合适承运商。
6、库存利用率
仓库空间或货位的使用率。
公式:库存利用率 = 实际使用空间 ÷ 仓库总可用空间 × 100%
利用率高可以降低闲置成本;过高导致拣选困难、作业效率下降。可以合理分配库存位置、优化货位管理。
7、交付及时率
订单按承诺时间交付的比例。
公式:交付及时率 = 按时交付订单数 ÷ 总订单数 × 100%
交付及时率高 可以 提升客户满意度和复购率;低可能导致客户流失风险增加。可以优化仓储流程、运输计划和库存策略。

写在最后
看完这些核心指标,你会发现,供应链管理不是看每个部门做得如何,而是看整体运行是否健康。KPI不是为了报表好看,而是工具:帮你发现问题、优化资源、提升效率。
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